1, Przełom technologii: Przełóż limit istnienia materialnego tradycyjnego przemysłu produkcyjnego
Podstawowa zaletaDrukowanie metalowe 3Djest to, że jest to „brak formowania pleśni” i jest realizowane poprzez wprowadzenie zdolności do wytwarzania złożonych struktur, których nie można zrealizować przez tradycyjną produkcję odejmującą przez warstwę przez warstwę w stosie metalu proszku lub metody drutu. Na przykład, stosując komorę pchnięcia silnika rakietowego specjalnie zaprojektowaną przez technologię platynową dla komercyjnych firm lotniczych jako ilustracji, ponad 20 konstrukcji komponentów, w tym kanałów chłodzenia, komory spalania i dyszy, w pełni zintegrowana jako drukarka 3D jedna struktura. Zastosowanie materiałów wzrosło z 15 do 92 procent, a pęd rośnie o 20 procent. Tymczasem czas na rozwój został skrócony z 18 do 6 miesięcy. „Ten technologiczny przełom, w miarę również zwiększa zastosowanie implantu w dziedzinie medycyny: 12 rund tradycyjnych procesów, które kosztują 4-6 tygodni dla lekarzy, aby dokonać odpowiedniego spersonalizowanego implantu z dentystycznego stopu tytanu. implantu o około 60% i poprawia skuteczność wiązania kości o około 40%.
Postępy w naukach materiałowych poszerzyły się dalej obszarami zastosowania. Obecny sprzęt rynkowy może wydrukować 12 rodzajów materiałów o wysokiej wydajności, takich jak stop tytanowy, stop na bazie niklu, cobbalt chromu Molybdenum i tak dalej. Wytrzymałość zmęczeniowa drukowanych części wynosi 92% wartość sfałszowanej części przez opracowany ultra - proszek z tytanu drobnego ziarna, siła platynowa. Bardziej radykalnym podejściem byłoby drukowanie funkcjonalnie stopniowanych materiałów, które osiągają gradienty składu materiału poprzez kooperacyjne odkładanie wielokrotnego dyszy lub kontrolowanego proszku - warstwowanie łóżka. Firma medyczna wykonana w sztucznych wspólnych powierzchniach kontaktu jest o wysokim zużyciu - odpornego stopu chromu i wewnętrzne stosowanie lekkiego stopu tytanu. Z powodu gradientu składu proteza ma 25-letnie życie.
2, naprawa kosztów: już nie „poza zasięgiem”, po prostu „może się do niego rozciągnąć”
Masowy dylemat produkcji jest kontrola kosztów, a drukowanie metalowe 3D na nowo definiuje znaczenie kosztu - z zakresu innowacji wymiarowych multi -. Po zakończeniu surowca wzrost krajowych dostawców proszku doprowadził do ciągłego spadku cen: jaźń - cena proszku proszku 3D platyny spadła z 1,4448 mln juanów w 2020 r. Do 781900 juanów/ tonę w 2022 r. skali przyniosło około 0 wzrostu. Istnieją również oznaki ceny po stronie urządzenia. Według liczby rosnących wydajności z dalszym spadkiem cen średnich ceny systemu globalnych systemów produkcji addytywnej przemysłowej wyniosła 98105 USD (2019) i 93404 USD (2021), według danych Wohlers Associates.
Ten postęp w technologii natrysku kleju otworzył wyjątkową okazję do masowej produkcji. Proces rozpylania stopu stopu tytanu, nad którym metal stacjonarny pracował z częściami Tritech Titanium, osiąga wysokie - produkcja części stopu tytanowego poprzez drukowanie zielonych ciał i spiekanie próżniowych do 98% gęstej, dodaną do obróbki lub wykończenia powierzchni. Podejście może obniżyć koszty materiałów, koszty sprzętu lub zużycie energii o 40% do 60% w stosunku do technologii SLM. Typowe (elektroniczne) przedsiębiorstwo 3C (elektroniczne) przyjmuje tę technologię do eksperymentowania i wyprodukowania obserwacji ze stali nierdzewnej 316L, a koszt jednostkowy maleje o ponad 35% w stosunku do tradycyjnego tworzenia wstrzyknięcia. Drukarka 3D aluminium Aluminium Stopy Ricoh jest zdolna do wytwarzania złożonych lekkich komponentów z stopów z serii 4000 i stopów z serii 6000. IHI, współpracujący przez Siemens, pracuje nad opracowaniem technologii w proces produkcji przemysłowej i ma na celu obniżenie kosztów produkcji części ze stopu aluminium na 60 procent lub mniej istniejących metod.
3, Zastosowanie przemysłowe od „sceny niszowej” do „wyboru głównego nurtu”
Przykłady wykonania metalowego drukowania 3D zostały zastosowane do kilku dużych zespołów skali - w branży lotniczej. Shenyang Aircraft Corporation z branży lotniczej zaczęła wykorzystywać komponenty drukowane 3D w partiach w nowych modelach samolotów, a technologia produkcji drukowania 3D dla samolotów w Chinach jest już na dużą skalę. Boeing ma 3d - wydrukowano więcej niż 300 części dla 787 Dreamliner, z gry - zmieniającej technologię, taką jak wtryskiwacze paliwa i systemy kontroli środowiska, zmniejszając ciężar samolotów o 600+ funtów (272 kilogramy) i oszczędzanie prawie 160 000 chalronów (640 000 podtrzymywanych) z paliwu paliwowego).
W branży produkcyjnej motoryzacyjnej tak zwane „masowe dopasowanie produkcji” zastępuje „weryfikację prototypową”. Tłoki samochodu sportowego 911 GT2 RS produkowane przez Porsche są wytwarzane przy użyciu technologii drukowania 3D, a jego układ kanału chłodzącego jest przeprojektowany w celu zwiększenia mocy silnika o 30 KM; Metalowe wsporniki I8 Roadster by BMW Group są wytwarzane za pomocą techniki drukowania 3D, skracając cykl rozwoju do 10 dni od sześciu miesięcy. Jeszcze bardziej znaczące jest to, że Volkswagen powiedział, że może wytwarzać 100000 metalowych części drukowanych 3D rocznie, z części integralnych, takich jak system przesyłowy i sterujący, oficjalnie pozwól tej technologii wejść do głównego nurtu łańcucha dostaw.
Przemysł medyczny jest to jedno z najbardziej potencjalnych zastosowań produkcji partii drukowania 3D. Projekt mechanizmu biomimicznego ciała ludzkiego przeprowadzono w kategoriach biomimicznej struktury beleczkowej kości do projektowania panewkowego panewki z nadrukiem 3D, który do tej pory szarpał generacje ludzi, i rozszerzył globalną objętość implantacji produktu do 500000 sztuk do tej pory; Dzięki biokompatybilnej elastycznej technologii przetwarzania światła 3D drukowana podeszwa środkowa butów opracowana przez Skechers wynosiła 100000 par produkcji, a ten projekt resetował próg produkcji butów sportowych.