Szybko reaguj na potrzeby naprawcze
Nagłe niepowodzenia sprzętu energetycznego mogą prowadzić do przerwy w produkcji i powodować znaczne straty ekonomiczne. Tradycyjna metoda produkcyjna komponentów zwykle wymaga wielu etapów, takich jak projektowanie pleśni, produkcja i przetwarzanie, z długim cyklem produkcyjnym i trudności w zaspokajaniu potrzeb konserwacji awaryjnej. Technologia drukowania metalowego 3D nie wymaga pleśni i może być bezpośrednio drukowana i wytwarzana poprzez generowanie trójwymiarowych modeli komponentów poprzez oprogramowanie wspomagane komputerowo (CAD). Ta funkcja „produkcji na żądanie” umożliwia szybką produkcję wymaganych komponentów w przypadku awarii sprzętu, znacznie skracając czas konserwacji.
Na przykład, na platformach wiertniczych ropy, po uszkodzeniu kluczowych elementów, takich jak bity wiertnicze, tradycyjne metody naprawy mogą potrwać kilka tygodni, aby zastąpić nowe części, co powoduje przedłużającą stagnację operacji wiertniczych. Za pomocą technologii drukowania metalowego 3D, po uzyskaniu danych dotyczących projektowania komponentów, nowe części można wytwarzać i wymienić w ciągu kilku dni lub nawet krótsze, umożliwiając sprzętowi jak najszybsze wznowienie pracy i skutecznie zmniejszając straty ekonomiczne spowodowane przestojami.
Zdaj sobie sprawę z dostosowanej produkcji złożonych komponentów konstrukcyjnych
Wiele elementów sprzętu energetycznego ma złożone struktury wewnętrzne i kształty geometryczne, a tradycyjne procesy produkcyjne są trudne do przetworzenia lub mają wyjątkowo wysokie koszty. Technologia drukowania metalowego 3D opiera się na zasadzie warstwy przez układanie warstw i może wytwarzać prawie każdy złożony kształt części bez ograniczenia tradycyjnymi metodami przetwarzania. Umożliwia to inżynierom optymalizację projektowania komponentów na podstawie faktycznych potrzeb sprzętu, poprawy ich wydajności i niezawodności.
Przykładając ostrza turbin gazowych, zaprojektowanie ich wewnętrznych kanałów chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla poprawy oporności o wysokiej temperaturze i żywotności obsługi ostrzy. Tradycyjne procesy produkcyjne są trudne do przetworzenia złożonych i wydajnych konstrukcji kanału chłodzenia, podczas gdy technologia drukowania metalowego 3D może łatwo osiągnąć ten cel. Dzięki precyzyjnemu kontrolowaniu ścieżki stosowania materiałów możliwe jest wytwarzanie ostrzy ze złożonymi wewnętrznymi kanałami chłodzenia, poprawa wydajności chłodzenia, zmniejszenie temperatury ostrzy, przedłużając żywotność usług ostrzy i zmniejszając częstotliwość konserwacji sprzętu.
Zmniejsz koszty zapasów i marnotrawstwo zasobów
Firmy energetyczne zwykle muszą zarezerwować duży zapas komponentów, aby poradzić sobie z możliwymi awarii sprzętu. To nie tylko zajmuje dużą ilość funduszy i przestrzeni do przechowywania, ale także stanowi ryzyko pogorszenia i uszkodzenia komponentów z powodu długoterminowego przechowywania. Zastosowanie technologii drukowania metalowego 3D umożliwia przedsiębiorstwom osiągnięcie zarządzania „zero zapasów”, tylko w razie potrzeby produkcję części, znacznie obniżając koszty zapasów.
Ponadto tradycyjne procesy produkcyjne wytwarzają dużą ilość odpadów, podczas gdy technologia drukowania metalowego 3D przyjmuje metody produkcji addytywnej, które mają wysokie wskaźniki wykorzystania materiałów i mogą prawie osiągnąć 100% wykorzystanie surowców, znacznie zmniejszając odpady zasobów i zanieczyszczenie środowiska. Ma to ogromne znaczenie dla firm energetycznych, aby osiągnąć cele zrównoważonego rozwoju.