Firma GE Additive pracuje nad rozwojem większych i lżejszych części z dodatkiem dodatków. Jest częścią europejskiego konsorcjum kierowanego przez GE Aerospace Advanced Technology w Monachium, które stworzyło jedną z największych metalowych części lotniczych drukowanych w 3D w historii – część, która również wykazała znaczne oszczędności kosztów, wagi i czasu.
Europejski Zielony Ład UE nakazuje 90-procentową redukcję emisji pochodzących z transportu do 2050 r. (w porównaniu z poziomami z 1990 r.), a lotnictwo będzie odgrywać pewną rolę. Przyszłe priorytety obejmują środki finansowe i regulacyjne mające na celu napędzanie lotnictwa niskoemisyjnego oraz pilny rozwój czystych ram, nowych silników lotniczych i układów napędowych oraz zrównoważonych paliw lotniczych.
Mieszczący się w Monachium w Niemczech zespół GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Monachium kieruje trzema głównymi partnerstwami w programie Clean Sky 2 w celu identyfikacji sprzętu silnika, korzyści, projektu, procesu produkcyjnego i powiązań z celami programu, ściśle współpracując z Zakłady GE Aerospace we Włoszech, Czechach, Polsce i Turcji oraz partnerzy zewnętrzni.
Jednym z partnerów kierowanych przez GE AAT w Monachium jest Turbine Technology Project (TURN), którego celem jest przyspieszenie dojrzałości technologicznej przyszłych silników lotniczych. Obejmuje to również projektowanie i produkcję, walidację i kwalifikację kuponów i kluczowych komponentów oraz ostateczną dostawę pełnowymiarowych metalowych obudów do drukowania 3D.
Po prawie sześciu latach prac badawczo-rozwojowych i inżynieryjnych konsorcjum zaprezentowało ostatnio projekt dużej obudowy TCF wykorzystującej technologię bezpośredniego topienia laserowego stopu niklu 718 firmy GE Additive. Obudowa TCF jest jedną z największych części produkowanych metodą addytywną, jakie kiedykolwiek wyprodukowano dla przemysłu lotniczego.
Obudowa TCF wytwarzana metodą addytywną jest przeznaczona do silników o wąskim nadwoziu, z częściami o średnicy około metra lub większej. Zdobądź przewagę nad konkurencją, korzystając z tego jednoczęściowego rozwiązania projektowego do produkcji tego dużego osprzętu silnika, jednocześnie redukując koszty, wagę i czas cyklu produkcyjnego.
„Chcieliśmy zmniejszyć wagę części o 25 procent, jednocześnie poprawiając spadek ciśnienia w przepływie powietrza wtórnego i drastycznie zmniejszyć liczbę części, aby usprawnić konserwację” — mówi kierownik ds. technicznych i operacyjnych w GE AAT Monachium.
Przejście z tradycyjnego odlewania na druk 3D zaowocowało 30-procentową redukcją kosztów i wagi. Konsolidacja połączyła ponad 150 części w jedną, skracając czas realizacji z ponad dziewięciu miesięcy do zaledwie dwóch i pół miesiąca.
Zespół może być dumny z wyniku. „Cele te zostały osiągnięte, a nawet przekroczone. Ostatecznie udało nam się zredukować wagę o około 30 procent. Zespół skrócił również czas realizacji produkcji o około 75 procent z dziewięciu do dwóch i pół miesiąca. 150, które składają się na tradycyjne centrum turbin Skorupa ramy Kilka oddzielnych części zostało zintegrowanych w jednoczęściową konstrukcję”, dodaje Wilfert.
Druk 3D zmniejsza wagę drukowanych części dzięki materiałom o niskiej gęstości; jednocześnie projekt optymalizacji topologii zmniejsza zużycie materiałów i poprawia stabilność drukowanych części. Dlatego poprzez druk 3D można zmniejszyć wagę części, co może zmniejszyć emisję spalin w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym oraz sprzyjać zrównoważonemu rozwojowi środowiska.Jeśli potrzebujesz drukowania 3D, nasza firma może zapewnić lepszą obsługę.